本發(fā)明屬于資源回收領域，涉及了電解鋁渣的再利用，具體涉及了一種回收利用電解鋁渣的方法。
背景技術：
1、目前，工業(yè)上制取金屬鋁主要通過電解氧化鋁實現，而鋁土礦中除了含有氧化鋁外，還含有大量的氧化鋰和氧化鉀等伴生金屬氧化物。在電解氧化鋁的過程中，這些金屬氧化物會與電解液中的氟化物發(fā)生反應，生成氟化鋰和氟化鉀，并保留在電解液中。在生產中，隨著鋰和鉀的不斷富集，會影響氧化鋁的溶解效率，從而降低生產效率，需要定期外排固化處理。
2、而現有技術中，回收電解濾渣中時，通常使用氧化鈣處理，電解鋁渣中的鋰和氧化鈣反應生成偏鋁酸鋰，為了回收鋰，還需對其再次進行酸浸處理，增加了處理成本和環(huán)境風險，同時可能會導致氫氟酸的產生，腐蝕設備。
技術實現思路
1、針對現有技術存在的缺陷和不足，本發(fā)明提供一種回收利用電解鋁渣的方法。
2、一種回收利用電解鋁渣的方法，包括如下步驟：
3、步驟1，混合電解鋁渣、氧化鈣和銨鹽，得到混合物料；
4、步驟2，焙燒混合物料，然后水浸、固液分離，得到含鋰溶液和浸出渣；
5、步驟3，向含鋰溶液中通入二氧化碳，固液分離，得到除雜后液和鈣鋁渣；
6、步驟4，向除雜后液中加入碳酸鈉溶液，反應一段時間后固液分離即可得到碳酸鋰。
7、優(yōu)選地，步驟1中，氧化鈣、銨鹽和電解鋁渣的質量比為3~0.5∶3~0.5∶1。
8、優(yōu)選地，步驟1中，銨鹽為硫酸銨、氯化銨中的任意一種或兩種。
9、優(yōu)選地，步驟2中，焙燒溫度為300~700℃，焙燒時間為0.5~3h。
10、優(yōu)選地，步驟2中，水浸時，固液比為10~100g/l；浸出溫度為30~90℃，浸出時間為0.5~2h。
11、優(yōu)選地，步驟2之后步驟3之前還包括濃縮工序，加熱含鋰溶液，濃縮至含鋰溶液中的鋰含量為10~20g/l。
12、優(yōu)選地，步驟3中，通入二氧化碳的速率為0.1~1l/min·l，通入二氧化碳直至含鋰溶液中不再出現沉淀為止。
13、優(yōu)選地，步驟4中，碳酸鈉溶液中的碳酸鈉和除雜后液中的鋰元素的摩爾比為1∶0.5~0.2。
14、優(yōu)選地，步驟2中，所述焙燒在空氣氣氛下進行。
15、與現有技術相比，本發(fā)明具有以下明顯的有益效果：
16、（1）在焙燒過程中，電解渣中的成分會與銨鹽和氧化鈣發(fā)生反應，生成可溶性的鋰鹽，經過水浸處理后可得到含鋰溶液和浸出渣，無需再次酸浸回收鋰元素，工藝簡單可控，綠色無污染；并且氧化鈣和銨鹽的來源廣泛，價格低廉，可降低生產成本。
17、（2）通過銨鹽和氧化鈣提取電解鋁渣中的鋰和鋁時，可降低焙燒溫度，進一步節(jié)約成本。
1.一種回收利用電解鋁渣的方法，其特征在于，包括如下步驟：
2.如權利要求1所述的回收利用電解鋁渣的方法，其特征在于，步驟1中，氧化鈣、銨鹽和電解鋁渣的質量比為3~0.5∶3~0.5∶1。
3.如權利要求1或2所述的回收利用電解鋁渣的方法，其特征在于，步驟1中，銨鹽為硫酸銨、氯化銨中的任意一種或兩種。
4.如權利要求1所述的回收利用電解鋁渣的方法，其特征在于，步驟2中，焙燒溫度為300~700℃，焙燒時間為0.5~3h。
5.如權利要求1或4所述的回收利用電解鋁渣的方法，其特征在于，步驟2中，水浸時，固液比為10~100g/l；浸出溫度為30~90℃，浸出時間為0.5~2h。
6.如權利要求1所述的回收利用電解鋁渣的方法，其特征在于，步驟2之后步驟3之前還包括濃縮工序，加熱含鋰溶液，濃縮至含鋰溶液中的鋰含量為10~20g/l。
7.如權利要求1或6所述的回收利用電解鋁渣的方法，其特征在于，步驟3中，通入二氧化碳的速率為0.1~1l/min·l，通入二氧化碳直至含鋰溶液中不再出現沉淀為止。
8.如權利要求1所述的回收利用電解鋁渣的方法，其特征在于，步驟4中，碳酸鈉溶液中的碳酸鈉和除雜后液中的鋰元素的摩爾比為1∶0.5~0.2。