本發(fā)明屬于提取，涉及植物成分的提取，具體的說，涉及一種基于瞬壓膨脹預(yù)處理的植物提取方法。
背景技術(shù)：
1、植物堿(plant?alkaloids)廣泛存在于藥用、香料及功能植物中，是一類重要的生物堿類化合物。然而，傳統(tǒng)植物堿提取方法(如醇提、酸提等)常采用大量溶劑，提取時間長、能耗高、安全隱患大，且對植物細(xì)胞壁的破壞效率低，導(dǎo)致提取率有限。因此，亟需開發(fā)一種高效、低耗的提取工藝，以提高植物堿的提取效率，降低工業(yè)成本和環(huán)境負(fù)擔(dān)。
2、對植物預(yù)處理可以提高提取率，但傳統(tǒng)預(yù)處理多存在缺陷：機(jī)械破碎、酸/堿處理或單一蒸汽爆破對細(xì)胞壁破壞不徹底，導(dǎo)致植物堿釋放率低(通常＜60％)，且產(chǎn)生化學(xué)污染或高能耗。此外，現(xiàn)有提取方法溶劑依賴性強(qiáng)且安全性風(fēng)險大：常規(guī)提取需大量有機(jī)溶劑(如乙醇、氯仿)或高溫水提(固液比1:10-1:20)，溶劑消耗大，后續(xù)濃縮能耗高。3、工藝分離低效：多步驟獨(dú)立操作(如浸泡、過濾、濃縮)，流程冗長，綜合效率低。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)思路
1、為了克服背景技術(shù)中存在的問題，本發(fā)明提供了一種基于瞬壓膨脹預(yù)處理的植物提取方法，將植物原料置于瞬壓反應(yīng)釜中，通入飽和水蒸汽和壓縮空氣后瞬間泄壓。通過通入飽和蒸汽與壓縮空氣使反應(yīng)釜內(nèi)總壓力達(dá)到3mpa，在提供高爆破壓力的同時控制反應(yīng)釜溫度在120-140℃之間，減少植物堿受到高溫蒸汽的破壞。細(xì)胞壁破裂率和植物堿釋放率均有效提高，減少后續(xù)提取溶劑滲透阻力，減少提取溶劑用量，并縮短提取時間。
2、為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明是通過如下技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的：
3、所述的基于瞬壓膨脹預(yù)處理的植物提取方法具體為，在提取前先對植物進(jìn)行瞬壓膨脹預(yù)處理；所述的瞬壓膨脹預(yù)處理具體為，將植物原料置于反應(yīng)釜中，通入飽和蒸汽和壓縮空氣，維持5-10分鐘后瞬間泄壓；所述飽和蒸汽壓力0.2-0.36mpa，溫度120-140℃，所述壓縮空氣壓力2.64～2.8mpa，溫度140℃。
4、進(jìn)一步的，所述的瞬間泄壓是指控制泄壓時間≤0.3秒。
5、進(jìn)一步的，對瞬壓膨脹預(yù)處理后的植物進(jìn)行提取，所述的提取包括以下步驟：
6、(1)低量溶劑水提：以固液比1:3-1:5加入水，40-60℃動態(tài)提取30-60分鐘；
7、(2)耦合后處理：提取液依次經(jīng)膜分離、低溫濃縮和結(jié)晶純化，獲得高純度植物堿。
8、進(jìn)一步的，步驟(2)中，在低溫濃縮前先進(jìn)行樹脂吸附。
9、進(jìn)一步的，步驟(1)所述的動態(tài)提取是指提取過程中進(jìn)行機(jī)械攪拌或超聲輔助提取。
10、進(jìn)一步的，所述的膜分離采用陶瓷膜，孔徑50-200nm。
11、進(jìn)一步的，所述的低溫真空濃縮溫度≤50℃，真空度-0.08至-0.1mpa
12、進(jìn)一步的，所述的樹脂吸附采用大孔樹脂進(jìn)行離子交換吸附。
13、本發(fā)明還提供進(jìn)行上述提取所用的提取系統(tǒng)，包括按照工序順序依次設(shè)置的瞬壓膨脹反應(yīng)釜、水提罐、膜分離裝置和低溫真空濃縮器。
14、進(jìn)一步的，在膜分離裝置和低溫真空濃縮器之間增設(shè)離子交換工序。
15、本發(fā)明的有益效果：
16、本發(fā)明在提取生物堿之前先對植物進(jìn)行瞬壓膨脹預(yù)處理，在瞬壓膨脹預(yù)處理的同時通入壓縮空氣，通過控制水蒸氣與壓縮空氣的壓力，既能實(shí)現(xiàn)植物細(xì)胞壁的破壞，又能避免生物堿的破壞；經(jīng)瞬壓膨脹預(yù)處理后，由于植物細(xì)胞壁被破壞，植物堿能有效釋放，在提取時，溶劑滲透阻力降低，可大大降低提取溶劑用量、縮短提取時間，且植物堿的綜合提取率
17、≥90％。
1.一種基于瞬壓膨脹預(yù)處理的植物提取方法，其特征在于，在提取前先對植物進(jìn)行瞬壓膨脹預(yù)處理；所述的瞬壓膨脹預(yù)處理具體為，將植物原料置于反應(yīng)釜中，通入飽和蒸汽和壓縮空氣，維持5-10分鐘后瞬間泄壓；所述飽和蒸汽壓力0.2-0.36mpa，溫度120-140℃；所述壓縮空氣壓力2.64~2.8mpa，溫度140℃?。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，所述的瞬間泄壓是指控制泄壓時間≤0.3秒。
3.根據(jù)權(quán)利要求1或2所述的方法，其特征在于，對瞬壓膨脹預(yù)處理后的植物進(jìn)行提取，所述的提取包括以下步驟：
4.根據(jù)權(quán)利要求3所述的方法，其特征在于，步驟（2）中，在低溫濃縮前先進(jìn)行樹脂吸附。
5.根據(jù)權(quán)利要求3所述的方法，其特征在于，步驟（1）所述的動態(tài)提取是指提取過程中進(jìn)行機(jī)械攪拌或超聲輔助提取。
6.根據(jù)權(quán)利要求3所述的方法，其特征在于，所述的膜分離采用陶瓷膜，孔徑50-200nm。
7.根據(jù)權(quán)利要求3所述的方法，其特征在于，所述的低溫真空濃縮溫度≤50℃，真空度-0.08至-0.1?mpa。
8.根據(jù)權(quán)利要求4所述的方法，其特征在于，所述的樹脂吸附采用大孔樹脂進(jìn)行離子交換吸附。
9.進(jìn)行如權(quán)利要求1至8任一項(xiàng)所述方法的提取系統(tǒng)，其特征在于，包括按照工序順序依次設(shè)置的瞬壓膨脹反應(yīng)釜、水提罐、膜分離裝置和低溫真空濃縮器。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的提取系統(tǒng)，其特征在于，在膜分離裝置和低溫真空濃縮器之間增設(shè)離子交換工序。